Refonte des systèmes de communication dans une aciérie à Dungapour (Inde). Installation de points d'accès Wi-Fi industriel pour détecter les pannes et optimiser l'activité.
D'une solution via Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste
L’aciérie Durgapur en Inde, est depuis longtemps la principale industrie de la ville. L’usine – dirigée depuis les années 1950 par la SAIL (Steel Authority of India Limited), la plus grande entreprise sidérurgique du pays – est une source importante d’emplois pour les habitants de Durgapur. Il y a quelques années, une refonte majeure des systèmes de communication de l’usine traitant les matières premières a été lancée.
A l’époque, des liaisons filaires étaient utilisées dans les 4 empileurs-récupérateurs pour les communications entre les cabines de l'opérateur et les salles de contrôle contenant les API. Il était difficile de diagnostiquer le lieu des dégradations ou des pannes. En effet, il n'y avait pas de moyen de communication disponible entre les empileurs-récupérateurs, la salle de contrôle centrale et les répartiteurs dispersés sur le site. Les pannes étaient signalées par des talkies-walkies, après quoi l’équipe de maintenance devait se rendre physiquement à l'endroit où la défaillance avait eu lieu.
Un changement devenait nécessaire. Mais en raison de la topographie de l’usine – les machines sont mobiles et largement distribuées – une solution classique filaire ne pouvait pas être utilisée. Cela impliquait qu’aucun diagnostic en ligne ne soit possible depuis la salle de contrôle ; la résolution des défauts prenait donc un temps important. Tout ce travail supplémentaire à chaque nouvelle panne était à la fois fastidieux et coûteux pour l’entreprise. D’autres difficultés comme la rupture régulière des câbles de commande ainsi qu’une IHM obsolète ne permettaient pas une maintenance efficace.
La solution choisie Le wifi industriel
La décision fut d'installer des points d’accès industriels 802.11g de ProSoft Technology. Ces unités industrielles disposent de caractéristiques intéressantes qui ont permis l'installation suivnante :
- Module placé dans chaque empileur-récupérateur ;
- Module dans la salle de contrôle ;
- Répéteurs pour garantir une ligne de vue dégagée.
Les signaux numériques et analogiques des entrées/sorties sont échangés entre les empileurs-récupérateurs et la salle de contrôle. Le switch positionné dans la salle de contrôle permet de récupérer les données des API opérationnels et d’accéder directement aux statuts de ces derniers. Les radios sont connectées grâce à un réseau Wi-Fi via lequel les programmes automates peuvent êtres mis à jour/téléchargés directement via un ordinateur portable, permettant ainsi de faire du diagnostic en ligne. Cela a permis d’optimiser considérablement la maintenance et le dépannage des automates depuis n’importe quel endroit du site. Le transfert des données est réalisé en moins de quelques millisecondes.
“Ce réseau de communication nous a permis de minimiser les temps d’arrêt. Désormais, nous sommes capable de diagnostiquer à distance les problèmes et nous avons également remarqué une amélioration du taux de disponibilité des machines.”
Partha Das - Responsable des opérations à l’aciérie de Durgapur
Le système installé a même inspiré les exploitants de la centrale sur d’autres applications : L’architecture mise en place peut être utilisée sur les systèmes de contrôle distribués (DCS) qui rencontrent les mêmes problématiques de communication. L’architecture est donc à l’étude sur d’autres sites contrôlés par la SAIL. En effet, les possibilités offertes par l'utilisation d’un tel système de contrôle centralisé et de surveillance dans les hauts fourneaux des usines d'acier pourrait diminuer le risque de fuites de gaz non détectées.
Avec les progrès amenés par cette technologie, l’aciérie de Durgapur peut espérer prolonger sa réussite de production d’acier connectée pour les soixante prochaines années.