Réseau de points d’accès WiFi pour la détection des pannes dans une aciérie

Refonte des systèmes de communication dans une aciérie à Dungapour (Inde). Installation de points d'accès Wi-Fi industriel pour détecter les pannes et optimiser l'activité.

D'une solution via Talkie-Walkie à un réseau sans-fil industriel robuste

L’aciérie Durgapur en Inde, est depuis longtemps la principale industrie de la ville. L’usine – dirigée depuis les années 50 par la SAIL (Steel Authority of India Limited), la plus grande entreprise sidérurgique du pays – est une source importante d’emploi pour les habitants de Durgapur. Il y a quelques années, une refonte majeure des systèmes de communication de l’usine traitant les matières premières a été lancée.

A l’époque, des liaisons filaires étaient utilisées dans les 4 empileurs récupérateurs pour les communications entre les cabines de l'opérateur et les salles de contrôle contenant les API. Il était difficile de diagnostiquer le lieu des dégradations ou de pannes. En effet, il n'y avait pas de moyens de communication disponibles entre les empileurs récupérateurs, la salle de contrôle centrale, et les répartiteurs dispersés sur le site. Les pannes étaient signalées par des talkies-walkies, après quoi l’équipe de maintenance devait se rendre physiquement à l'endroit où la défaillance avait eu lieu…

Un changement devenait nécessaire. Mais en raison de la topographie de l’usine – les machines sont mobiles et largement distribuées – une solution classique filaire ne pouvait pas être utilisée. Cela impliquait qu’aucun diagnostic en ligne n’était possible depuis la salle de contrôle, la résolution des défauts prenait donc un temps important. Tout ce travail supplémentaire à chaque nouvelle panne était à la fois fastidieux et coûteux pour l’entreprise. D’autres difficultés comme la rupture régulière des câbles de commande ainsi qu’une IHM obsolète ne permettaient pas une maintenance efficace.

Point d'accès industriels 802.11g

La décision a alors été d’utiliser les points d’accès industriels 802.11g de ProSoft Technology :

  • module placé dans chaque empileur récupérateur ;
  • module dans la salle de contrôle ;
  • répéteurs pour garantir une ligne de vue dégagée.

Les signaux numériques et analogiques des E/S sont échangés entre les empileurs récupérateurs et la salle de contrôle. Le switch positionné dans la salle de contrôle permet de récupérer les données des API opérationnels et d’accéder directement aux statuts de ces derniers. Les radios sont connectées grâce à un réseau Wi-Fi via lequel les programmes automates peuvent êtres uploadés/téléchargés directement via un ordinateur portable, permettant ainsi de faire du diagnostic en ligne. Cela a permis d’optimiser considérablement la maintenance et le dépannage des automates depuis n’importe quel endroit du site. Le transfert des données est réalisé en moins de quelques millisecondes.

“Ce réseau de communication nous a permis de minimiser les temps d’arrêt. Désormais nous sommes capable de diagnostiquer à distance des problèmes, et nous avons également remarqué une amélioration du taux de disponibilité des machines.”
– M. Partha Das responsable des opérations à l’aciérie de Durgapur.

“La technologie déployée a un potentiel immense pour tous les équipements mobiles à l’image de nos empileurs récupérateurs. Ce nouveau système a significativement réduit les temps de panne sur nos empileurs récupérateurs, améliorant ainsi nettement la disponibilité des machines liées au processus de transformation des différentes matières premières."

– Anup Prasad, Responsable adjoint du centre de R&D pour l’Acier et les Métaux pour la SAIL à Ranchi.

Le système installé a même inspiré les exploitants de la centrale sur d’autres applications : L’architecture mis en place peut être utilisée sur les systèmes de contrôle distribués (DCS) qui rencontre les mêmes problématiques de communication ; l’architecture est donc à l’étude sur d’autres sites contrôlés par la SAIL. En effet, les possibilités offertes par l'utilisation d’un tel système de contrôle centralisé et de surveillance dans les hauts fourneaux des usines d'acier, pourrait diminuer le risque de fuites de gaz non détectées.

Avec les progrès amenés par cette technologie, l’aciérie de Durgapur peut espérer prolonger sa réussite de production d’acier connectée pour les soixante prochaines années.

 

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